一季度，提升车间发生成本74.5万元，单位成本3.24元/吨，比经济责任制定额3.3元/吨,节约0.06元/吨,节约成本1.4万元。
　　开拓思路，开创降本增效工作新格局。车间根据历年设备运行情况及历年成本发生执行情况，车间将成本定额管理划分为主井矿石提升，副井人材提升，井下放矿系统三大块，确定了三块主要材料消耗定额，辅材消耗定额和动力（电量）消耗定额，制定了车间主要设备（部件）大修成本定额。
　　深化认识，体现降本增效工作新内涵。车间根据定额管理办法，全员按照各岗位的责任与相关定额指标挂钩。操作人员与所在区域成本定额直接挂钩。维修电、钳工，主控室工程师、调度员按权重分别与三块成本定额挂钩，管理人员与车间主要定额和指标全面挂钩，定额考核按月兑现30%奖罚落实到人。
　　细化管理，丰富降本增效工作新手段。车间坚持做好设备维护、保养、点检工作，设备运转率，完好率始终保持在95%以上，减少故障降低维修成本。另一方面，坚持高效率均衡提升，严格操作规程，科学合理组织设备点检维修工作，确保每天平均提升生产达到20小时，提升单斗质量保持在7吨以上，提升效率比去年提高2%。
　　完善体系和制度保障，建立降本增效工作长效机制。车间实行全面控制，以月生产、成本控制计划为依据，严格执行“一支笔”审批制度；严格按照生产、维修工作需要领料（三套提升系统主要易损件是滚轮罐耳、液压油缸、放矿电机等），坚持修旧利废，杜绝浪费行为。